汽车制动器静扭强度检测系统设计

采用气缸推动扭臂带动制动盘转动的方式,基于数据采集与控制系统设计了制动器静扭强度检测系统,实现制动器静扭强度的检测。使用电器比例阀与气液增压器实现气压至液压的转换,精确控制制动器的制动压力;利用气压管路系统实现气缸推动扭臂,精密调压阀控制气缸上升速度从而控制扭臂带动制动盘转动的转速。试验结果表明,在制动力为20MPa时制动器的静扭强度值为2330N·m。综合检测数据与系统硬件参数,对检测系统进行不确定度分析,静扭强度的不确定度为7.76N·m,满足检测要求。     

提升机闸间隙保护运行监控的自动化应用

因提升机安全闸失灵造成的事故屡有发生,盘式制动器的闸瓦与制动盘之间间隙的大小直接影响到提升机的制动性能,如果提升机配备了闸间隙保护在线监控装置就会大大提高提升机安全制动的可靠性,因此对其监控、检测及故障判断至关重要。     

制动器管裂纹原因分析

重型汽车制动器管在潮湿的环境中使用时发生破裂,采用化学成分分析、力学性能试验、断口分析和金相分析等方法对破裂的制动器管进行分析.结果表明,制动器管的裂纹主要产生于存在加工应力的弯曲部位,应力腐蚀是造成其破裂的主要原因.同时在选材方面提出建议.     

盘式制动器壳体底面加工的楔形夹紧液压夹具

盘式制动器具有体积小,结构紧凑,散热性能好、制动力矩大等特点,盘式制动器的壳缸体需要采用车机械切削加工,现有技术中的制动器壳缸体的加工工艺一般采用多台普通机床进行加工,由于其平面和孔的加工需要在不同类型的车床、铣床、钻床等设备上完成,工件需要转运多次,因此其加工效率低、加工精度差、劳动强度较大,因此现有的生产工艺及其夹具不能满足盘式制动器壳缸体的生产。     

提升机制动盘端面跳动控制探析

通过对影响提升机主轴装置中制动盘端面跳动的分析,可有效控制各个环节的不利因素结果表明：对主要受力侔从设计上合理计算,对各零件间隙配合公差的正确控制及整体加工制动盘,可更好地保证提升系统制动的安全     

制动盘热散逸与致阻力研究

制动盘为制动摩擦副中承担热负荷的重要部件。在制动工况时期望制动盘通风能力越强越好,在非制动工况时制动盘通风现象会引起空气阻力,消耗牵引功率。研究了制动盘热散逸和致阻力的计算方法,基于叶片型散热筋结构制动盘进行了仿真计算,得到了制动盘热散逸和致阻力的规律,为进一步研究制动盘热散逸和致阻力均衡匹配研究提供研究路径。     

机加工艺模块化的策划与实施

我公司是一家生产各类汽车液压制动器的企业,作为液压制动器的核心零部件,“卡钳体”与“支架”需要通过机械加工的方式进行生产。不同的卡钳体,支架在加工要素上是不尽相同的。在这种条件下,如何合理的进行工艺策划,编制优良的机加工艺,使加工的产品质量更好,生产效率更高,将直接决定企业的“命脉”。     

基于ANSYS的汽车制动盘模态分析

运用CATIA软件建立了专用车制动盘的三维模型,导入ANSYS软件对其进行了模态分析,得到制动盘的固有频率及振型特征,与激振频率进行对比,尽量避免产生共振和噪声,为实际模态试验提供参考和依据.     

制动噪声研究的方法与发展初探

本文针对制动噪声的研究,首先进行了较为系统的回顾,详细阐述了制动噪声的研究历程。制动噪声的研究自上世纪三十年代至今,已经积累了大量的分析和解释的方法并建立了制动噪声的数学模型和制动器模型。通过对制动噪声各种研究方法的分析归纳,制动噪声的产生机理源于制动器的振动。对制动噪声的抑制,要从根本上控制制动噪声,应从制动器的设计、制造、选用材料入手。在设计上优化制动器结构参数,制造上提高加工质量和装配精度。     

车削磨光绞车制动盘刀架的设计

JK或XKT绞车进入现场安装完毕后，盘形闸和卷筒都要焊接一体。由于绞车长期存放，再经现场焊接，制动盘必然要产生变形。由于出厂时制动盘没有精车，这样给现场施工带来难题，绞车制动盘就必须车削与磨光。以免制动盘运行偏摆、刹车不稳。为解决这一困难，技术室结合实际，设计车削与磨光制动盘