面向特殊柱面的CAD/CAM集成系统

开发了面向特殊柱面的CAD/CAM系统,系统采用上、下位机控制结构,上位机完成曲线设计、拟合和数控编程,下位机完成刨床的运动控制.在拟合处理中提出了基于弦长的等误差直线和曲率圆弧拟合混合算法.刨床在切削过程中不允许工作台进给,为此在滑枕上设置了2个接近开关,解决了进给运动和滑枕运动之间的协调控制.对罗茨泵转子零件的加工实践证明,使用效果是理想的.     

PMAC罗茨鼓风机扭叶转子加工数控系统研究

为实现罗茨鼓风机扭叶转子的专用数控加工,根据三叶扭叶转子的曲面特征,设计了一种新颖的数控铣削的方法,研制了基于PMAC的罗茨鼓风机扭叶转子加工试验台专用数控系统。系统上层控制软件采用模块化设计,并利用V isual Basic6.0开发了相应的人机界面和管理应用功能模块。调试的结果表明,系统软件运行稳定,实现了对了扭叶转子的铣削数控加工。     

数控加工物理仿真误差测量与精度预测模型构建研究

数控加工物理仿真主要研究切削加工中切削力、切削热、机床运动误差、加工系统颤振以及负载变化对零件精度影响的预测问题,目前已成为虚拟制造研究的热点之一.主要针对虚拟数控加工误差测量及精度预测模型构建的基础理论与典型方法进行系统的阐述,从而为工程技术人员开展精度预测系统研发提供参考.     

数控铣床加工误差来源分析

数控铣床的加工精度是衡量其工作性能的重要指标。如何减小数控铣床的加工误差也是机床操作人员需要考虑的问题,本文简要分析了数控铣床加工误差的来源,并提出了解决的方法。     

手工编程影响加工精度的分析

数控编程的好坏直接影响零件的加工质量,为高效地使用数控机床,提高数控加工质量,必须对手工编程影响加工精度的误差进行分析,并采取相应的措施。     

罗茨风机的噪声及降噪

该文分析了罗茨风机的气动噪声源及其产生噪声的机理,对于用罗茨风机在综合各种应用实例的基础上提出了控制噪声的各种方法,并指出了这些方法在经济和节能方面存在不利因素,提出了降低罗茨风机噪声的根本途径是改进风机的气动设计和进行风机的最佳选择、选用合适的安装及运行方式,并进行了一定的探讨,同时指出了关于罗茨风机降噪今后的研究方向。     

渐开线型面数控加工研究

本论文叙述了渐开线型面数控加工机床的研制和开发。论文介绍数控机床的总体设计和数控系统的软件开发,研制的数控机床满足了生产使用要求,提高了生产效率和加工精度。     

基于MasterCAMX2的模具凸模的数控编程

以手机模具凸模数控加工为例,介绍零件的特点分析、数控加工工艺的确定、加工方法的选择的数控加工过程,以及在MasterCAMX2环境下进行数控编程、参数设置、生成刀具路径、数控仿真、后置处理和机床加工,提高产品的精度和生产效率。     

基于拓扑结构的数控铣床误差建模

数控机床是机械、钢铁、汽车等行业的主要生产设备,而误差也成为影响数控机床精密度的主要因素。利用拓扑结构来对西门子数控铣床的误差进行建模,通过对误差模型的分析,在安装与制造过程中对误差项进行控制和补偿,从而提高数控铣床的加工精度。     

小模数渐开线花键孔的近似加工

介绍了用直线或折线代替渐开线插刀近似加工小模数渐开线花键孔，以解决渐开线齿形制造困难的问题，并进行了误差分析。     

MJ-50数控车床主轴回转精度的影响因素分析

以MJ-50型数控车床为例,通过分析主轴瞬时回转轴线的轴向窜动、径向跳动和纯角度摆动,以此确定主轴回转精度的评定指标;并对影响主轴精度的几种主要因素进行了深入探讨,为确定数控机床加工精度范围提供了一种新方法。     

复杂曲面轮廓误差高精度在线计算研究

高精度在线计算轮廓误差可有效降低数控加工中的控制轮廓误差。因此,提出一种基于三点弧线理论的方法,在补偿轮廓误差之前对轮廓误差进行精确计算。首先根据插值参考位点与加工过程中的实际位置,计算距离实际位置最近的参考位点;然后根据最近参考位置及其相邻两点形成的近似外接圆弧,计算实际位置到该圆弧的距离,即求得刀尖位点轮廓误差,采用同样方法计算刀具方向轮廓误差。实验结果表明,该算法比原有算法刀尖位点轮廓误差均值减小了 0.056um,刀具方向均值比原有算法减少 7.166um。基于三点弧线理论的算法仅需考虑实际位置与距离实际位置最近的参考位点坐标,可精确计算较大的曲率处,且无需考虑传统计算方法中刀具干涉问题,简化计算过程的同时还可保证计算精度。     

加工中心在线检测系统误差补偿技术研究

基于多体理论，建立了加工中心在线检测系统的几何误差与热误差综合模型，对测头误差处理技术进行了研究．利用该模型可以同时对测头误差、机床厂一何误差与热误差进行补偿，实验表明，此方法有效地提高了在线检测精度。     

汽缸套外径加工的自动化改造

为了提高对汽车缸套的无心外圆磨外径加工的加工精度和加工效率,设计了一套针对汽缸套外径的在线监测和上下料机构,采用了电涡流传感器来进行在线监测缸套外径尺寸,在达到尺寸要求时,自动报警,上下料机构自动地将已加工好的汽缸套从工位移开。详述了外径测量方案与系统程序,并分析了可能导致检测误差的相关因素。     

机床导轨误差对加工精度的影响

从金属切削成形原理角度出发,结合直线度、直线与直线平行度的定义,分析机床导轨几何误差对零件加工精度的影响,与传统教材有所区别,并认为本文的讲授方法更合理、更清楚。并且认为在讲授机床导轨误差对加工精度的影响时,以讲授导轨与主轴轴线平行度误差对加工精度的影响为主,以讲授导轨直线度误差对加工精度的影响为辅,更有利于学生学习和理解。     

箱体传动轴孔系坐标计算程序设计方案

坐标法加工孔系是当前常用的有效方法 ,而坐标法的关键在于如何精确而且迅速地获得各个孔的位置坐标值。就此本文提出一种通过综合考虑工件的加工要求、安装定位方案、加工系统及方法的综合误差等因素来设计箱体传动轴孔系坐标计算程序的方案     

基于Intranet的叶轮NC加工技术

为得到高质量、高精度的叶轮,将Intranet技术应用于叶轮的数控加工,在资源共享的基础上实现叶轮的协同制造,同时对叶轮加工过程全程进行在线检测与控制,建立了加工误差预报和补偿模型实现误差在线补偿。     

Modeling for orientation deviation of workpiece and analysis of machining accuracy

The machining accuracy of workpiece is influenced by its orientation deviation, which is caused by the fixture-workpiece error. Based on the spatial coordinate theory, the orientation deviation of workpiece is measured by using an on-machine verification system, which can take into account the errors resulting from fixture manufacturing, installation and adjustment, location and clamping of workpiece. According to the least square method, the model of orientation deviation is built to determine the relationship between the theoretical and actual coordinate systems. The influence of orientation deviation on machining accuracy is quantified, and it is shown that the orientation deviation only affects the dimensional precision and position precision, rather than shape precision. In the experiment, the compensation processing of realtime errors was conducted, and the perpendicularity and inclination errors of the tetragonal part were reduced by 38.46% and 47.06%, respectively.     

数控机床几何误差参数辨识

讨论一种改进型的数控机床几何误差参数辨识方法，所有的数学模型在ＸＨ７１４加工中心上得到验证方法适合于三坐标机床如加工中心、坐标测量机等的几何误差参数辨识．