全煤矸石原料烧制陶粒的实验室研究

考虑到不同等级陶粒的适用范畴、工艺流程和生产成本,在适当的实验条件下,以山西省晋城市某煤矿的煤矸石为原料,不添加其他配料,在实验室经过破碎、预热、焙烧、冷却等步骤,烧制出了性能优异、可以用于结构保温混凝土或高强混凝土的900级陶粒。实验证明,焙烧温度对烧制陶粒的性能影响较大,煤矸石的均化处理和煤矸石的含碳量也是烧制陶粒实验两个不容忽视的因素。本研究中所采用的原料配方、实验工艺可以作为今后煤矸石陶粒生产性实验的初步依据。全煤矸石烧制陶粒的开发应用,为大量利用煤矸石开辟了新的途径,在具有显著的社会效益和环境效益的同时,还具有良好的经济效益。     

高浓度含氟含油污水处理

本文就焙烧污水治理工程进行了介绍,该技术总结吸收了以往的经验及实验成果,工艺更加成熟.     

催化合成氨基乙酸

以氨水、氯乙酸为原料,自制催化剂,常压下合成氨基乙酸。考察了催化剂的制备因素对催化反应性能的影响,得到了合成氨基乙酸的适宜反应条件。催化剂制备为:提取钼和贵金属的剩余物,用1mol/L的硫酸溶液浸泡1小时,再经焙烧和还原得催化剂(焙烧温度为:500-550℃,氢气还原温度为250-300℃)。实验结果表明:在反应温度为75℃时,催化剂用量为氯乙酸质量的3％,反应原料质量比为“(氨水):n(氯乙)=2.5:1.0的条件下产品收率为87％以上,纯度为99.5％。     

二次酸浸法提取煤灰中的氧化铝(英文)

目的:煤灰渣酸浸提铝通常效率不高,主要因为灰渣中存在含铝晶体矿物(如莫来石、尖晶石和长石等)。为解决含铝晶体不易与硫酸反应的问题,本文提出二次酸浸提铝法。创新点:基本实现铝硅分离,第一步酸浸实现非晶态铝的浸出,残渣经焙烧和水浸后,第二步酸浸实现剩余铝的浸出。方法:1.一次酸浸时,硫酸直接与煤灰渣反应浸出部分氧化铝,提铝残渣加碳酸钠焙烧后,含铝晶体遭到破坏;2.焙烧产物经水浸溶解出硅酸钠,水浸残渣做X射线衍射分析表明其主要为铝硅非晶体活性物质,此时可用硫酸在温和条件下浸出剩余的铝。结论:1.一次酸浸提铝在10 mol/L硫酸、120°C、2 h和1:2固液比的条件下,铝浸出率为81.72%;2.用5 mol/L硫酸二次酸浸时,20°C下铝浸出率已经达到87.31%,100°C下更是达到99.06%;3.综合两次酸浸结果,铝的浸出总效率在97%以上。     

焙烧温度对固体超强酸SO42-/TiO2催化剂性能的影响

以沉淀浸渍法在不同焙烧温度下制备了固体超强酸SO42-/Ti O2,采用FT-IR、XRD、TG-DTA、Hammett指示剂法、Py-IR等多种分析手段对其进行表征,并研究了焙烧温度对催化剂的结构及催化剂结构与其活性的关系。结果表明:450℃焙烧3 h得到的SO42-/Ti O2为固体超强酸;SO42-与Ti O2的配位方式为螯合双配位;晶型为锐钛型;在此温度下,硫的损失较少。通过合成草酸二环己酯的酯化反应表明:在450℃下得到的催化剂具有较高的催化活性,草酸二环己酯产率达76%。     

浅议提高200kA大型预焙槽槽寿命的根本途径

如何延长大型预焙槽的使用寿命,防止早期破损,减少大修费用,提高企业的经济效益,一直是铝电解冶炼者研究的一个重要课题。电解槽使用寿命的长短主要取决于电解槽的内衬结构、筑炉材质、焙烧启动及后期日常生产管理方面,本文结合某系列200kA大型预焙槽的生产实践进行一些简要分析探讨。     

铜混合矿的氯化焙烧及浸溶性

铜混合矿若按氧化矿的溶取工艺外理,浸出率仅在60％左右、且浸出率随CuS含量的增大而显著降低。本文介绍了柞者研究的氯化熔烧工艺,本工艺对焙烧熟料的浸出率高达90％以上,对铜的浸法回收率达98％,此工艺简便易行,为铜混合矿的合理利用提供了一个有效的途经。     

"宁乡式"铁矿的选矿与利用研究

论述了“宁乡式”铁矿矿石的以矿地质特征、矿物组成、矿石结构构造及选矿研究,提出了“宁乡武”铁矿利用途径和伴生元素的综合回收。     

200kA大型预焙电解槽的二次焙烧启动方法与实践

本文介绍了200kA大型预焙电解槽的二次焙烧启动方法。二次焙烧启动可以延长电解槽寿命，降低大修费用，减少生产成本，在成本意识和环保意识日益提高的今天，二次焙烧启动已经引起业内人士的高度重视。     

石煤提钒工艺比较研究

对石煤提钒工艺进行综述,介绍了石煤提钒的基本原理和几种工艺,比较了各种工艺的优缺点和适用性,提出目前石煤提钒工艺的发展方向.