基于盘形滚刀破岩模型的数值试验分析

针对室内试验研究盘形滚刀破岩过程的成本高、周期长、不便于重复性教学演示的问题,可采用数值试验方法作为辅助或替代,揭示滚刀破岩机制、优化滚刀结构和切削参数。该文使用显式动力学数值方法,结合有限元和光滑粒子流体动力学,建立盘形滚刀切削岩石的三维数值试验模型,采用基于Rankine失效准则的摩尔-库伦弹塑性本构模型开展缩尺的滚刀线性切削试验,验证数值试验模型的可靠性。以双刀顺次回转破岩模型为例,分析了岩石破裂过程与滚刀载荷曲线。研究表明：在盘形滚刀切削下,岩石表面形成了条形破碎槽,同时在滚刀两侧及下方出现裂纹;随着裂纹延伸至岩石表面,许多小块的岩碴被剥离;使用数值试验方法分析盘形滚刀破岩过程,可以清晰地模拟密实核传力演化、裂纹萌生扩展、岩碴剥离飞溅、载荷阶跃波动等物理现象,有助于学生深入理解盘形滚刀破岩机制。     

齿轮滚刀及蜗轮滚刀的齿形加工

在加工齿轮滚刀和蜗轮滚刀的过程中,通过一些工艺改进,可明显提高滚刀的精度,最终提高被加工零件的精度.     

加工中硬齿轮用滚刀的设计修形

分析了滚齿齿轮齿形误差的来源，并根据计算结果和有关资料给出了滚切中硬齿面齿轮用滚刀的修形量。分析和试验表明，滚刀中凹修形可有效地控制中硬齿轮齿形误差的数值和方向，能保证齿轮副接触带的位置和宽度，符合设计与使用要求。     

普通车床机械式自动成形加工装置设计

在普通车床上设计安装部分专门装置,即可实现锥面、曲面等特形面新的自动成形加工.本文对其成形原理、结构设计作了一些介绍,具有一定的推广和参考价值.     

单刀分步展成切制蜗轮

大批量蜗轮的加工通常是在滚齿机上，利用专用的蜗轮滚刀切制而成的。在单件或小批量生产时，由于专用蜗轮滚刀费用较高，蜗轮的加工一般是利用齿轮滚刀替代进行的。这里介绍另一种可行的加工方法，即在滚齿机上，用单刀分步展成法进行蜗轮加工。     

复合岩层中TBM滚刀与围岩相互作用机理的数值模拟研究

为提高硬岩隧道掘进机(tunnel boring machine,TBM)在复合岩层的掘进效率,采用PFC2D(particle flow code 2D)探讨了不同围压下复合岩层裂纹扩展机制,同时采用定量的方法揭示了滚刀间距、贯入度及岩层倾角对破岩效率的影响。结果表明:1)滚刀同软岩直接接触时,滚刀下部裂纹较多,而消耗的能量较少。相反,滚刀同硬岩直接接触时,滚刀下部裂纹较少,消耗的能量却较多。2)岩层倾角对破岩效率的影响较大,45°、90°为破岩效率较高的2个极值点。3)刀间距为70和120mm时比能较小,破岩效率高。4)滚刀破岩以张拉破坏为主,剪切破坏为辅。研究结果可以为复合岩层中TBM刀盘设计及TBM施工提供一定的理论依据。     

基于UG的盘形凸轮参数化设计

文章探讨了基于UG的凸轮参数化建模技术,应用表达式工具和规律曲线功能,成功地实现了盘形凸轮的参数化建模,为凸轮机构的运动动力分析等提供了精确的实体模型.