提高薄壁零件加工精度的研究

薄壁零件在工业生产中得到广泛应用,但因薄壁零件刚性差、强度弱,在加工中极易变形,不易保证零件的加工质量。分析了影响薄壁零件加工精度的因素,并以数控车床加工为例,提出了提高薄壁零件加工精度的措施。     

谈机加工实习教学中存在的问题

介绍了机加工教学中的一些改进。通过确立明确翔实的实习教学目标、形式多样的专项训练方法、严格细致的组织管理和认真细致的思想教育改善教学的效果。     

加工中心在线检测系统误差补偿技术研究

基于多体理论，建立了加工中心在线检测系统的几何误差与热误差综合模型，对测头误差处理技术进行了研究．利用该模型可以同时对测头误差、机床厂一何误差与热误差进行补偿，实验表明，此方法有效地提高了在线检测精度。     

薄长零件激光热处理变形的控制

简述了激光热处理薄长零件及齿轮的变形机理，并提出了控制变形量的方法。     

直方图在零件加工精度分析中的应用

从理论上,可用正态分布曲线观察零件的加工精度。但实际中计算正态分布的概率密度是一件不容易的事,故用直方图代替正态分布曲线观察零件的加工精度和工序能力。     

项目教学法结合Sandwich教学法在数控加工技术教学中的应用

针对数控加工技术课程综合性、实践性强,学生学习积极性不高,自主学习能力差等问题,探讨了将项目教学法与Sandwich教学法相结合,应用在数控加工技术教学中的必要性和可行性,对项目教学法结合Sandwich教学法的教学理念、教学设计和实施过程进行了阐述,总结了两种教学法并用的优点及需要注意的问题。实践证明,取得了较好的教学效果。     

摆线在端面直槽类零件加工中的应用

通过对摆线方程的深入研究,提出了一种利用摆线逼近直线的方法,并通过分析摆线各个参数对其形状的影响以及摆线逼近直线的逼近误差,确定了符合要求的摆线参数.利用这种方法可以高效地在圆柱端面加工槽类零件.最后通过一个在直径φ20的回转体零件的端面上加工宽度为10 mm的直槽,分析其理论逼近误差达到了0.002 mm,并经过实切加工,证明了利用这种方法加工多边形零件的可行性.     

模糊自整定PID温度控制在FF中的应用

对不锈弯钢去应力热处理的传统方法是捆扎后局部进炉,这种方法的效果并不理想。本文介绍了一种采用直接电阻加热的热处理方法,并针对热处理过程中的温度控制,设计了基于FF总线的模糊自整定PID温度控制系统,通过预测温度的变化,及时的对控制参数进行在线调整。仿真试验结果表明,控制系统具有良好的动态和静态性能,对被控对象的参数变化有较好的适应能力。     

数控加工中心自动换刀装置若干故障分析初探

数控加工技术为制造业的发展带来了革命性的变化，使机制生产率及产品质量得到了质的飞跃，但相应亦增加了设备维修、维护等方面的难度。本分析了几个数控设备运行过程中的常见故障产生的原因，为故障排除提供了依据。     

对称加工的关键技术

To improve the machining efficiency of large symmetrical freeform surface, this paper proposes a new machiningmethod: symmetrical machining (SM). Based on the concept of collision avoidance plane (CAP), collisions among cuttersor headstocks are avoided, and the area of machining residue is controlled effectively. Machining residue is eliminated dueto proper design of symmetrical tool in mechanism and control project. Taking 5-axis symmetrical machine with columnarheadstocks and flat cutters as example, this paper proposes collision avoidance algorithm. Finally, using a twin-skeg shipmodel surface as an example, the method is applied to avoiding collisions in original tool path. Simulation and real machiningresults show that the scheme is practical. Furthermore, the machining efficiency of SM is improved 85% more than that of thetraditional single cutter technology.