铝铸件铸造工艺

大型铝铸件分为套类、板类、环类、箱体类、帽类等,不同形状的大型铝铸件在铸造工艺上要求侧重点也不同,其目的都是为了保证大型铝铸件的成品质量,工艺上的关键环节都是针对特殊形状铝铸件的薄弱部分设计的,针对不同形状的大型铝铸件进行铸造工艺研究,并探讨大型铝铸件铸造过程中的常见缺陷和应对措施,为完善大型铝铸件铸造工艺奠定理论基础。     

基于ProCAST软件的铸造工艺分析与优化

采用ProCAST软件,对典型铸件端盖的铸造充型和凝固过程进行数值模拟.通过对模拟结果的分析,预测铸件的缺陷,进而提出相应的改进措施,消除因工艺设计不当出现的铸造缺陷,从而达到对工艺的进一步优化.     

基于有限元法的镁铝合金薄壁压铸件压铸缺陷分析

铸造充型过程的数值模拟技术是铸造领域的前沿技术.采用这些技术进行充型过程的数值模拟可以帮助人们更清楚地了解充型过程中金属液流动的自由表面和速度分布.为了给薄壁压铸件选择最佳浇注系统和最佳工艺参数,利用PROCAST软件对铸件的压铸过程进行了数值模拟,获得了铸件充型时间和温度场的分布,根据分析结果优化模具结构和压铸工艺.     

复合结构飞轮壳铸造凝固过程模拟及工艺优化

通过分析某柴油发动机飞轮壳的结构特点及其铸造工艺上的技术难点,提出飞轮壳铸造工艺设计方案,对铸件的充型过程和凝固过程进行模拟分析。结果表明改进后的铸造工艺是行之有效的,缩孔、缩松等缺陷得到明显改善。     

数值模拟在砂型铸造和压铸中的应用

欲获得健全的铸件,必先确定一套合理的工艺参数。数值模拟或称数值试验的目的,就是要通过对铸件充型凝固过程的数值计算,分析工艺参数对工艺实施结果的影响,便于技术人员对所设计的铸造工艺进行验证和优化,以及寻求工艺问题的尽快解决办法。数值模拟的过程就是建立数学模型,采用更加科学合理的求解方式,最终实现铸造在生产条件下,预测出液态充型和凝固过程,得出缺陷情况,优化铸造工艺。     

基于MAGMA的发动机缸体铸造工艺优化

发动机缸体作为汽车的核心部件之一,其质量优劣直接决定了汽油机的性能和工作寿命。为了提高发动机缸体性能,对NT型发动机缸体的铸造工艺进行设计,并采用MAGMA模拟软件对初步设计工艺进行模拟优化。在此过程中,通过MAGMA软件重点研究了缸体在铸造过程中的充型性、液相残余和缺陷分布,分析了充型不平稳以及缺陷产生的原因,随后以此作为重要依据,优化设计了铸件的浇冒口系统。经模拟验证,该优化工艺能够解决铸件液态成型时存在的问题,最终确定了合理的发动机缸体铸造工艺参数。     

高质量汽缸体铸造工艺问题浅析

简要介绍了现代汽车发动机对汽缸铸件的技术要求和铸造技术困难,从铸造工艺设计、铁液成分控制、铸件冷却时间和铁液的孕育等方面对高质量缸体铸造过程进行了探讨。     

浅谈使铸件表面合金化的工艺措施

在国民经济的各行各业中,铸造工艺以其适应性强,成本低等优点而被广泛应用。尤其在煤碳机械工业中,经常会用到具有高的耐磨性、耐蚀性和耐热性配件。(如锚链刮板运输机星轮、水泵叶轮、泵衬等)。我厂经生产实践和工业性试验证明,铸件表面合金化工艺能达到这些特殊要求。一、铸件表面合金化原理: 铸件表面合金化是一种制造复合材料的简便工艺,是利用金属液与铸型的相互作用,在铸型壁表面上涂敷、喷涂、贴固态合金颗粒膏剂,当浇注铁水时,依靠合金膏剂层的毛细孔隙浸     

熔模精密铸造技术专利申请概况

<正>铸造是人类掌握较早的一种金属热加工工艺,已有约6000年的历史,但是熔模铸造法是一种相对比较新的铸造金属的方法,现代工业的熔模精密铸造技术从传统的失蜡法发展而来,熔模铸造通常是指将易熔材料制成模样,在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳,再将模样熔化排出型壳,从而获得无分型面的铸型,经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。熔模精密铸造技术具有复杂件成型快捷、尺寸精度高、表面粗糙度好等优点,近年来广泛应用于对精度要求高的各种合金铸件,     

采用消失模铸造机床床身铸件的工艺探讨

在铸造过程中,由于铸件种类繁多,具体生产工艺都有各自的特点,浇注系统设计结果的准确性难以保证.本文以轴承磨床床身铸件为例,分析消失模铸造机床麻身铸件的工艺,设计了生产轴承磨床床身铸件的工艺参数,并就可能出现的缩孔缩松问题提出了对策.     

我国铸造技术的现状与发展对策

铸造是金属成形的一种最主要方法,它是热加工的基础。铸造的历史与华夏文明的历史一样悠久,我们的祖先在4000多年前就铸造出了“三星堆”那样精美的青铜器,其技术水平令人叹为观止,然而到了现代,作为全球铸件产量第一大国,中国的铸造水平却落后于发达国家。一我国铸造业的概况我国铸件产量从2000年起超越美国已连续6年位居世界第一,其中2004年为2242万吨,2005年估计为2600万吨,铸件年产值超过2500亿元,铸件产量占世界总产量的1/4之多,已成为世界铸造生产基地。根据全球主要铸件生产国2004年的产量统计可以看出,十大铸件生产国可分为两类。一…     

我国汽车铸造检测技术的发展现状及其未来展望

20世纪末现代铸造的发展已经对我们提出了更高的要求,如果再不重视并大力补充与发展铸造质量检测、控制与计量技术手段的话,不但无法适应现代铸件质量评定的标准和现代汽车铸件日益发展的需求,而且必将使我们汽车铸造的材质、工艺、设备和管理水平与国外的差距越拉越大。本文根据阐述了我国近年来汽车铸造检测技术的发展状况,同时还提出近期我国汽车铸造检测技术现代化的具体实施设想。     

基于Android的铸造企业库存管理系统设计与实现

在科技日益发展的今天,铸造企业的信息化将会为该企业未来的走向添上浓墨重彩的一笔,可以这么说,铸造企业的信息化将会快速的推进发展,也会在同行中更加具有竞争力。从铸造企业所提出的实际要求出发,以Android为开发平台进行系统开发,完成铸造企业生产管理系统的登录管理,权限管理,包括了铸件入出库、铸件统计管理等功能的设计。     

浅论熔模铸造工艺过程中模料的配制及回收处理

一、熔模铸造的概念及优点熔模铸造的实质就是在蜡模的表面涂覆多层耐火材料。待硬化干燥后,加热将蜡模熔去,而获得具有与蜡模形状相应空腔的型壳,再经焙烧之后进行浇注而获得铸件的一种方法,故又称失蜡铸造。现在熔模铸造已在航空、汽车、拖拉机、汽轮机、船舶、兵器、纺织机械、农业机械、机床、量具、仪表及医疗器械等工业部门得到广泛应用。随着科学技术的不断发展和生产水平的不断提高以及人类社会生活的需要,对铸造生产提出了一系列新的、更高的要求,而熔模铸造主要有以下三方面的优点:1、可大量生产同类型、高质量而且稳定的铸件,进一步提高铸件的表面光洁度、尺寸精度以及内在质量和机械性能;2、可     

中国科学院院士周尧和

中国科学院院士、教授、西北工业大学凝固技术国家重点实验室学带头人、国际著名的物理冶金学家.他在铸造工程、现代凝固理论及新材料制备技术等方面取得卓越成就.他创立了铸件热裂理论,首次提出关于铸型退让性见解;创造性地提出充型能力的新算法,并利用保温绝热涂料,大幅度地提高大型薄壁铸件的合格率;提出用效能系数计算冒口尺寸的独特方法,并研制成新型保温冒口材料,使铸钢件实收率大为提高;对大型铸件凝     

ZY-S1型局部浸渗专用厌氧胶及其浸渗技术

各类铸件,量大面广,因微气孔渗漏而报废,损失惊人。这类铸造缺陷造成的废品率在国外工业发达国家也要占到20％左右。在国内情况更加严重,如气缸头、阀体等有时高达40％以上。由于这类缺陷常在部分金加工以后才能发现,所以还包含大量工时损失。国外已普遍来用浸渗剂堵漏技术挽救。由于这一技术的采用,既提高了受压铸件的质量和合格率,有利于实现铸件薄壁化,又利于降低材料和能源的消耗,所用浸渗剂大体有三类:水玻璃型,树脂型和厌氧型。其中以能室温因化又无收缩的厌氧型效果较好。法国雪铁龙、美国福     

大型铸件的模拟技术及质量控制研究

采用数值模拟方法,定量解析伴随铸件凝固和冷却过程而产生的缩松、缩孔、裂纹等铸造缺陷,并据此优化设计铸造工艺,提高铸件质量的研究,是铸造领域的研究热点。大连理工大学在“六五”、“七五”期间承担的有关科技攻关项目已使该项研究达到了当时世界水平,但由于已有计算模型的局限性和繁杂性,使工程应用受到很多的限制。国家自然科学基金委员会以建立工程应用模型为宗旨,于1993年组织清华大学、大连理工大学进行“大型铸件的模拟技术及质量控制研究”,使这一领域的研究得以深化。     

镁合金的性能与铸造方法应用

介绍了镁合金的分类和组织与性质特点,并介绍了镁合金的主要铸造方法。常用的镁合金铸造方法有压力铸造、半固态铸造、挤压铸造等,镁合金压铸件占镁合金铸件总量的80%以上,压铸有镁合金热室压铸机及镁合金冷室压铸机,与传统铸造方法相比,半固态射压铸造具有安全、简单、环保等优点。     

压缩铸造

任何一种机床和任何一种发动机上的所有零件,都是用各种不同的加工方法——切削、冲压、锻压、轧制、铸造等制造的。在这些加工方法中,铸造占了很重要的地位。铸造的方法很多。目前广泛采用的有:砂型铸造、硬模铸造、压力铸造、熔模铸造。但是,在用上述铸造法生产出来各式各样的铸件     

变速箱顶盖重力铸造工艺的研究

本论文以汽车变速箱顶盖对重力铸造生产为例,对重力铸造工艺做了简要描述,并以UG软件为平台,设计一套生产顶盖的重力铸造模具,进一步探索了重力铸造工艺;通过对实际生产过程当中的模具的预热、浇注温度、浇铸速度等影响因素的研究,并结合生产出的铸件,得出以下结论:通过喷涂涂料,以及冒口的改进等措施,减少来了缩松缺陷;型腔、型芯的表面状况对铸件的尺寸精度有着重要的影响,必须将其表面处理、预热温度及涂刷涂料三者有机地结合起来,才能有效地预防和消除气孔、缩松等缺陷。通过本套重力铸造模的设计及优化分析,为汽车用复杂结构铸件精确成性提供了理论依据,实现了CAD/CAM软件与实际生产设计的结合。