中走丝线切割多次切割跟踪式喷射流装置

随着模具加工技术迅速发展的需要及零件加工精度的不断提高,对中走丝线切割机床的加工精度和表面粗糙度提出了更高的要求。该文通过查阅相关资料和对一些重要资料进行研究和整理后设计实现了一种利用AT89C52单片机、金属传感器、步进电机以及滚珠丝杠组成的中走丝线切割多次切割跟踪式喷射流装置。该装置研究通过动态跟踪控制装置有效地控制工作液喷射压力和高度,以增强冷却和排屑效果,降低工件的表面粗糙度,进而提高工件的切割精度和切割效率。通过实际生产应用后表明,该跟踪式喷射流装置对提高零件的加工精度和切割效率具有很强的实用性。     

高速走丝电火花线切割机床断丝原因与解决方法

电火花线切割加工技术能胜任难加工材料和精密复杂零件的加工,因而在机械电子、航空航天、兵器工业、工艺装备、医疗器械以及仪器仪表等行业新产品的研发过程中发挥着关键作用,尤其在模具制造领域占有极其重要的地位.高速走丝电火花线切割机床在加工中经常会发生断丝现象,断丝后会因穿丝而降低加工效率,不仅耽误时间,而且会在工件上产生断丝痕迹,影响加工质量,严重的会造成工件报废.本文从不同角度分析了断丝的原因,提出了解决方法,这些方法能切实有效地减少断丝的发生.     

单向走丝立式回转电火花线切割机床的可靠性设计

单向走丝电火花切割机床可以获得更好的加工精度和表面质量等,但国产的单向走丝电火花线切割机床起步较晚,还不能满足市场需求.针对机床可靠性不足的问题,以单向走丝立式回转电火花线切割机床为例,通过建立机床的可靠性框图,对机床进行了可靠性预计,然后设定0.9的整体可靠度指标,对机床系统部件进行了可靠性分配,最后依据可靠性分配情况对现有机床的关键机械零部件进行了可靠性改进设计,以使整个电火花切割机床具有较高的可靠性水平,满足制造加工行业的需求.     

线切割加工过程中断丝现象分析及其处理

针对电火花机床线切割加工过程中出现的非正常断丝情况,从机床因素、人为因素和工件材料因素等方面进行较为细致的分析,并给出相应的解决方案.     

一种面向对象的数控线切割自动编程系统的算法分析

YH电火花数控线切割机床是一种PC嵌入式多机紧耦合数控系统,YH系统线切割控制采用先进的计算机图形学与数控技术,集控制、编程为一体,实现了快走丝线切割高级编程控制,CAD与自动编程系统为用户提供了一个集成的功能强大的编辑控制平台．     

如何利用小滑板控制微量切削深度

普通车床的加工精度可达ＩＴ６～ＩＴ７外圆直径尺寸的精度是通过中滑板刻度盘的格数调整来控制的。其原理是：利用中滑板丝杆导程和刻度盘圆周等分格数的关系来实现。如公式：　　　,其中ａ－中滑板刻度盘每转互格的径向移动量（简称每格刻度值）;ｐ－中滑板丝杆的导程（单位ｍｍ）;ｎ－刻度盘圆周等分格数。目前,砸式式普通车床中滑板丝杆每格刻度值有０．０５ｍｍ、０．０４ｍｍ、０．０２ｍｍ三种。如果车削过程中使用中滑板丝杆每格刻度值为０．０５ｍｍ的车床,经测量后仍需切除工件０．２４ｍｍ的余量,则中滑刻度盘应转过２．４…     

加工误差的组成及分配

在机床夹具设计中,始终围绕着如何控制工件的加工误差,来解决确保工件的加工质量并力求经济的目的。因而,工件在夹具中加工时其加工误差的组成及分配问题就显得十分重要了     

析数控机床坐标系在加工中的应用

大家都知道,只有我们控制了数控机床的坐标才能准确地控制数控机床的运动,机床丢失了坐标,也就等同于丢失了运动的方向.但如果没有设置正确的坐标系,即使指定了正确的指令,机床仍可能发生误动作,这种误动作可能损坏刀具、机床、工件甚至伤害用户.     

现代机床发展新趋势──卧式改立式

现代机床制造业最具发展前景的一个趋势便是机台要有更大的运作范围，这就是机床由卧式结构改变为立式结构成为必然。卧改立对于机床缩小占地面积，提高生产率，方便清除切削、工件装卸自动化以及内置式磁电机和频谱移动发生器等诸方面均能显示出巨大的优势。优先被列入卧改立的机床是多用途车床。立式多用途车床的最佳适用范围是加工直径为200－500毫米的圆盘形、凸缘形和轮形工件。切削方式包括车削、钻孔、幢扩和间或的铁切。利用内置式电机主轴和内置式卡盘作为工位之间传送工件的控制器，可免除龙门吊车之类的装卸设备。这就缩短了工件…     

自由钻孔中的孔位精度控制技术

孔位精度控制，实质上是钻削过程中钻头与工件的相互正确位置控制过程。由于自由钻孔中的孔位调整属手工、动态控制过程，不像钻模、坐标镗床那样，孔位精度由夹具、机床导轨的精度来保证，这样就相应提高了对操作者的操作技能要求。如果考虑划线、机床精度、工件和钻头的装夹、钻头刃磨质量、工件位置及机床切削用量的调整等一些不确定因素的影响，再加上没有一定的加工技巧和必要的保证措施，当孔位精度要求较高时，就会导致超差现象严重。如何有效地避免和消除孔位超差现象，是自由钻孔中孔位精度控制的关键。除了划线正确之外，钻正底孔…     

基于VBA的AutoCAD表面粗糙度标注二次开发

针对使用AutoCAD绘制机械图样时,表面粗糙度符号不能自动标注的问题,在Auto CAD2008中利用VBA二次开发环境,对AutoCAD2008平台上表面粗糙度标注进行了开发,创建了表面粗糙度的模块和属性。用户只需在标注系统界面上选择各项参数就能完成表面粗糙度的标注,其使用简便且界面友好。     

基于自相关法的双色激光散斑测量表面粗糙度研究

建立双色激光散斑测量系统,采用自相关法对激光散斑图像进行处理,计算了自相关长度,建立起表面粗糙度参量与自相关宽度之间的对应关系。根据这个关系测量表面粗糙度,分析测量误差。结果表明,可以用自相关宽度来评价表面粗糙度,进而利用此关系来测量表面粗糙度。本方法可以用来对表面粗糙度进行非接触测量。     

纳米晶粒硬质合金平面磨削表面粗糙度研究

采用树脂结合剂金刚石砂轮对纳米晶粒硬质合金进行平面磨削试验,结合单因素和正交实验研究不同磨削要素即磨削深度ap、工件进给速度vw、砂轮线速度vs 对磨削纳米晶粒硬质合金表面粗糙度的影响。结果表明,磨削深度ap 和工件进给速度vw 增加,表面粗糙度增加?砂轮线速度vs 增加,表面粗糙度减小。磨削3 要素对纳米晶粒硬质合金表面粗糙度影响程度的大小依次是工件进给速度、砂轮线速度、磨削深度。因此,为了获得好的表面质量可以采取小进给、小切深、高砂轮线速度的组合方式进行磨削?同时建立了磨削纳米晶粒硬质合金的表面粗糙度数学模型并验证了模型的可靠性。     

成形磨齿表面粗糙度分析及实验研究

表面粗糙度是用来评价一个加工后的零件的几何精度的标准,影响表面粗糙度的因素很多,其中包括砂轮的表面特性、形貌、磨削工艺参数等。通过磨削工艺实验并对数据分析找出表面粗糙度的影响因素及其变化规律,这样能够更好地找出使粗糙度变低的磨削参数以及砂轮的修整参数,所得出的参数能够为降低粗糙度提供更为充足的数学依据。     

切削加工中误差的成因分析

机械零件的加工必须要保证零件达到图样的要求,满足其加工精度。而尺寸精度、形位精度和表面粗糙度是检验零件加工精度最主要的三个方面。三者任何一项达不到要求都会造成零件质量的下降或报废等问题。其中形状和位置精度可以通过设备、夹具、刀具、工艺等来加以保证,而尺寸精度和表面粗糙度的控制则是难点。     

基于集群磁流变单晶碳化硅基片抛光加工的工艺研究简

基于集群磁流变效应超光滑平面抛光理论及试验装置对单晶碳化硅基片进行了平面抛光试验,结果表明,金刚石磨料对单晶Sic基片具有较高的材料去除率;加工间隙在1．5I砌左右具有较好的加工效果,随着加工时间的延长表面粗糙度越来越小,且30min内表面粗糙度变化率达到89％以上。通过优化工艺参数对单晶SiC进行集群磁流变平面抛光,发现经过30min加工,表面粗糙度Ra从42．1m下降到4．2nm,表明集群磁流变效应平面抛光用于加工单晶SiC基片可行且效果显著。     

影响铝合金高速切削已加工表面粗糙度的关键因素

高速切削（HSC）以高的加工效率和高的加工质量为主要特征。工件已加工表面粗糙度为评价工件表面质量的重要指标。机床、刀具与工件材料是影响高速切削已加工表面粗糙度的外在关键因素，通过对铝合金高速切削条件下工件表面粗糙度形成过程及影响因素的深入分析研究、对降低工件已加工表面粗糙度方法和手段的探索，系统地分析了切削过程中表面粗糙度的控制因素。     

Tool wear criterion,tool life,and surface roughness during high-speed end milling Ti-6Al-4V alloy

The objective of the present research is to investigate the relationship among tool wear, surface topography, and surface roughness when high-speed end milling Ti-6Al-4V alloy, and also to define an optimal flank wear criterion for the cutting tool to integrate tool life and the surface roughness requirements of the finish milling process. An annealed Ti-6Al-4V alloy was selected as the workpiece material, undergoing end milling with uncoated carbide inserts. The flank wear of the insert was observed and measured with the toolmaker＇s microscope. To examine machined surfaces, 3D surface topography was provided by the white light interferometer, and the arithmetical mean roughness （Ra） was calculated with the WYKO Vision32 software. The flank wear increases with cutting time, and the maximal flank wear is set as the flank wear criterion. As the cutting process progresses, tool wear is the predominant factor affecting the variation of surface roughness. According to the plots for the tool wear propagation and surface roughness variation, an optimal flank wear criterion can be defined which integrates the tool life and the surface roughness requirements for the finish milling process.     

表面粗糙度对摩擦影响机理的研究

本文分析了表面粗糙度对摩擦的影响机理。结果表明:(1)聚合物试验中,在达到稳定摩擦值后,这一现象导致摩擦对表面粗糙度不敏感;(2)金属摩擦实验中,存在一最佳表面粗糙度级别,在此级别下,摩擦副的边界摩擦系数最小,耐磨性最好。     

切削加工金属零件表面粗糙度形成的相关因素及控制

针对目前许多机械企业金属零件表面粗糙度难控制、质量与效益矛盾的问题，本文对表面粗糙度形成的相关因素进行了理论分析，并结合实践观察总结出相应的一系列措施。