松脂催化加氢反应研究进展

综述了松脂催化加氢反应条件、催化剂、反应动力学模型及其机理,对氢化松香制造方法进行了比较。结果表明,松脂加氢反应最优反应条件为:催化剂用量5wt.%,反应温度200℃,反应时间100min,反应压力6MPa;反应温度和反应压力对转化率的影响有显著性,所有因素对选择性的影响都没有显著性;氢化松香制造所用催化剂有贵金属和非贵金属两种,其中贵金属以Pd/C催化剂为主,非贵金属以镍基催化剂为主,特别是以FCC废触媒为载体制备的镍基催化剂具有较高的松脂加氢活性和选择性;松脂催化加氢反应动力学模型有双曲线型和幂函数型,双曲线模型有利于研究加氢反应机理,而幂指数型则有利于加氢反应过程的放大设计计算;反应机理为松香中的主要成分枞酸分子不在催化剂上吸附,枞酸分子与催化剂表面上所吸附的氢原子进行反应,氢原子的吸附过程为控制步骤。     

燃料油加氢脱硫催化剂的进展

本文阐述了近十年来加氢脱硫催化剂的一些进展,其中包括催化剂主要成分活性组分、载体的一些变化,并阐述了改进后的催化剂产生的新性能。其中,对于催化剂的加氢脱硫活性为Co-Mo>Ni-Mo>Ni-W,对不同的工业过程可采用不同的催化剂组合,载体除了传统的γ-Al2O3外,近年来还研究了TiO2,ZrO2,复合氧化物,介孔分子筛或沸石等载体,具有较高的活性。在制备方式上,传统的加氢脱硫催化剂主要采用浸渍法,将金属组分直接浸渍于γ-Al2O3载体上,然后进行干燥、焙烧即得氧化态的催化剂。近年来,也出现了采用免焙烧式的加工工艺,以FCC汽油重馏分为原料,实验得免焙烧式的催化剂有很高的加氢脱硫活性。     

催化裂化汽油加氢精制技术研究

加氢脱硫降烯烃技术在FCC汽油加氢脱硫及烯烃饱和的同时,很好地减少汽油辛烷值损失问题,介绍了采用HDDO-01催化剂与HDDO-02催化剂组合工艺,对催化裂化汽油进行加氢处理。硫〈50μg/g;汽油辛烷值损失〈2。     

乙腈和甲醇选择性合成丙烯腈的Ag/MgO催化剂

分别采用浸渍法和沉淀法制备了不同Ag含量(1％～8％)的Ag／MgO系列催化剂，考察了催化剂的活性组份含量及制备方法、反应温度等因素对乙腈和甲醇选择性合成丙烯腈的影响，并对催化剂进行了XRD和CO2-TPD表征．结果表明，通过浸渍法加入的Ag对MgO催化剂的催化性能有一定提高，而沉淀法制备的Ag／MgO催化剂基本上没有活性．对浸渍法制备的Ag(5％)／MgO催化剂，催化剂活性随温度的升高而明显增强．     

Pd/C催化剂上2,3,5-三甲基苯醌催化加氢动力学

以活性炭为载体、贵金属Pd为活性组分,采用浸渍法制备了5.0 wt.% Pd/C催化剂,用N2吸附和TEM技术对催化剂进行了表征。以合成维生素过程中重要中间体2,3,5-三甲基苯醌(TMBQ)加氢生产2,3,5-三甲基苯醌(TMHQ)为目标反应,在反应温度为40～80℃范围内,在间歇式高压反应釜中考察了该催化剂的催化加氢动力学。结果表明,在消除内外扩散的影响下,该反应对TMBQ的反应级数为1,活化能为47.7 kJ·mol-1。经核实,建立的TMBQ催化加氢反应动力学方程预测结果与实验值吻合良好。     

硅胶负载硫酸盐催化酯交换反应

以硅胶为载体,以硫酸盐为活性物质,采用浸渍法制备了一系列催化剂,催化对称性二醇的选择性酯交换反应,催化剂考察了活性物质负载量,浸泡时间和焙烧时间对催化剂活性的影响,结果表明以硫酸氢钠负载量1.5mmol,浸泡时间24小时,焙烧时间3小时的催化剂和以硫酸铈负载量0.3mmol,浸泡24小时,焙烧时间1小时的催化剂转化率和选择性最高。并验证了此催化剂对于对称性二醇的选择性酯交换反应具有很好的普遍适用性。     

草酸二甲酯与苯酚酯交换反应负载型催化剂制备方法的研究

研究了常规浸渍法和泥浆浸渍法制备不同Mo负载量的MoO3/SiO2催化剂对草酸二甲酯(DMO)与苯酚酯交换反应的催化活性的影响。泥浆浸渍法制备的MoO3/SiO2催化剂比常规浸渍法制备的表现出更高的反应活性和分散性能。且泥浆浸渍法无需高温焙烧,减少了能耗,也没有废液和含氮气体的生成,是一种新型环保的制备负载型催化剂方法。     

锰改性Pt/Al_2O_3催化剂对煤层气脱氧反应影响的研究

以氧化铝为载体,Pt为主活性组分,通过调节添加助剂Mn元素在催化剂中含量及调节制备过程中浸渍液的浓度、浸渍液的pH值及改进浸渍方法,成功制备了改性Pt-Mn/Al2O3催化剂,研究了其对煤层气脱氧反应的催化活性。与未改性的Pt-MnAl2O3催化剂相比,催化剂对煤层气脱氧反应活性增强,表明所制备改性Pt-Mn/Al2O3催化剂是一种高活性蛋壳型氧化催化剂。应用ICP-AES、BET及气相色谱仪对催化剂结构进行了结构表征,结果表明,Mn元素的添加对Pt/Al2O3催化剂高温活性具有重大的影响;同时,存在一个最适合的Mn元素的含量及Pt元素的最低量,使得该催化剂的活性达到最高。     

选择性加氢装置设计中特殊的控制方案

国内目前引进多套选择性加氢装置国外工艺包,针对某厂引进工艺包设计装置,对该技术的工艺特点进行描述,并着重介绍在此工艺条件下产生的自动控制方案,包括SHU(选择性加氢)的H2流量控制、原料油缓冲罐的低液位超驰控制、SHU(选择性加氢)的催化汽油进料控制、LCN(轻汽油)的抽出控制。     

苯酚制环己酮工艺技术简述

目前生产环己酮实现工业化的工艺技术有3种:苯酚加氢法、苯加氢/环己烷氧化法和苯部分加氢/环己烯水合法。国内成熟的工艺为氧化法和水合法,采用苯酚加氢工艺的福建申远已生产,江苏威名石化在建,因此本论文对苯酚制环己酮工艺技术进行简述及对比。     

费托合成钴基催化剂领域专利技术现状与发展趋势

本文在大量检索和阅读的基础上,对费托合成钴基催化剂领域的国内外专利申请状况进行了统计分析,并具体总结了不同载体、不同助剂以及不同制备方法对钴基催化剂催化活性和选择性等的影响,深入探讨了本领域的技术热点,分析了费托合成钴基催化剂的发展趋势,并对国内企业的研发方向提出了建议。     

专利信息助技术研发腾飞

流化催化裂化(Fluid Catalytic Cracking,简称FCC)是炼油厂重油轻质化生产汽油的核心工艺,是原油二次加工中最重要的加工过程。催化裂化催化剂作为催化装置的核心技术之一,其反应性能特点决定了催化装置产品分布和整体经济效益;催化裂化催化剂主要是Y型沸石分子筛微球催化剂。中国石油石油化工研究院兰州化工研究中心(以下简称兰州中心)多年来一直致力于Y型沸石分子筛微球催化剂的研究开发工作,开发了全合成、半合成、     

清洁汽油生产技术探讨

生产清洁汽油燃料是当今世界炼油厂发展的主旋律和主课题之一。评述了我国汽油变化的主要方面,重点介绍了清洁汽油的生产技术发展,包括汽油降烯烃催化剂或助剂、汽油脱硫技术以及生产清洁汽油的高辛烷值调和组分的发展进展。     

煤制乙二醇加氢催化剂的影响因素

文章介绍了各种影响加氢催化剂性能的因素，如载体、活性组分、助剂、杂质、制备方法和使用条件等。     

催化裂化汽油降烯烃技术探讨

随着环保意识的不断增强,对汽油中烯烃含量的限制越来越严格。针对近期的发展动态,介绍了目前主要的降低汽油烯烃含量的催化裂化（FCC）新工艺。通过对FCC装置自身进行改造增加芳构化、烷基化反映不仅降低了FCC汽油的烯烃含量,同时可以提高汽油的辛烷值,但总体看各项技术均在不断的完善之中,运用这些技术必须按照各自装置的实际情况。     

基于甲酸催化氢转移体系饮用水痕量三氯乙烯(TCE)脱除研究

本文采用甲酸作为氢源,Pd/MCM41作为催化剂对三氯乙烯(TCE)进行还原脱氯降解。筛选了不同负载量的催化剂在对反应活性的影响,最终确定1.5%Pd/MCM-41催化剂为最优负载量,通过浸渍法制备催化剂,采用顶空进样与气相色谱连用技术考察三氯乙烯的还原脱氯效率,通过XRD和TEM对催化剂进行表征,考察了Pd的负载量、催化剂初始浓度、TCE的初始浓度、甲酸的浓度对本脱氯反应速率的影响。     

PCC汽油脱硫工艺分析

根据国家环保要求,预计5年内汽油硫含量不大于200ppm;10年后,汽油琉含量不大干30ppm或10ppm,而降低汽油产品硫含量的关键是降低FCC汽油硫含量,本文就降低FCC汽油硫含量的各种工艺进行了阐述和比较。     

四新园地

采用浸渍-热分解法制备了一种纳米Ni／Y2O3催化剂，并应用X射线衍射、BET比表面测试分析手段对该催化剂的结构性能进行了表征，采用固定床反应器对催化剂的催化性能进行测试。结果表明：该催化剂对乙醇的水蒸气重整反应表现出较高的活性和稳定性，可作为燃料电池氢源技术中乙醇重整器的候选催化剂。     

FCC汽油脱硫工艺分析

根据国家环保要求,预计5年内汽油硫含量不大干200ppm;10年后,汽油硫含量不大于30ppm或10ppm,而降低汽油产品硫含量的关键是降低FCC汽油硫含量,本文就降低FCC汽油硫含量的各种工艺进行了阐述和比较.     

异丁烯选择氧化制备甲基丙烯醛催化反应的研究

采用共沉淀法制备催化剂,考察了催化剂制备过程中浆液的pH值和焙烧温度以及反应过程中原料的水蒸气比例和反应压力对复合氧化物催化剂催化异丁烯选择氧化生成甲基丙烯醛反应性能的影响。采用SEM和XPS方法对催化剂的物理化学性质进行了表征。结果表明：在pH=3.0条件下制备的催化剂异丁烯的转化率要明显高于在pH=1.0和pH=6.0条件下制备的催化剂。焙烧温度为400℃的催化剂异丁烯的转化率最高,焙烧温度为500℃的催化剂甲基丙烯醛的选择性最高。加水可以提高异丁烯转化率和甲基丙烯醛选择性,而加压可提高异丁烯转化率,但降低甲基丙烯醛的选择性。